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              申韻餐飲服務
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              安全保障
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              對品質的穩定性和可靠性進行控制以達到好的品質效應,最主要的應該算是對制程能力的管控了,如果你的制程都處于可控范圍內,則生產是穩定的,品質是可以得到保證的。
              一、進行危害分析包括:
              1、列出造成產品不安全之生物性、物理性、化學性危害,并分析其依據判定危害之嚴重性及發生機率;
              2、制定防治措施及危害分類;
              3、生物性對人體有害之細菌、病毒及寄生蟲;
              4、物理性:金屬、玻璃、石頭等;化學性、農藥殘留、藥物殘留、重金屬、消毒劑、天然毒素、食品添加物 組織安等危害分析主要依據
              5、流行病學資料:調查已知危害技術性資料及研究文獻推測可能危害;取樣檢測實際產品在生產線上之危害,必要時應確認1-2項之推論并鑑定出潛在危害。
              二、危害分析之考慮因素:
              1、動物屠宰時或原料生產時,存在那些潛在危害
              2、什麼是引起生物性,物理性,化學性污染之最佳途徑
              3、前項污染的可能性是什麼,其對應之防治方法又是什麼
              4、食品中任一成份製程中,與已知的微生物危害關聯性如何
              5、加工過程中是否會產生殘存或增殖的致病菌或毒物
              6、加工過程中是否有殺菌之可控制步驟
              7、致病菌在正常的儲存時間與狀態下是否會增殖
              8、有那些設備可以強化食品安全(如溫度自動記錄器、金屬探測器、過濾網等)
              9、會影響病原菌增殖或產生毒素之包裝有那些
              10、食品中毒是否與流行病學有關;
              三、防止危害污染的主要方法:
              1、原料檢查
              2、配方控制
              3、加熱處理
              4、冷藏或冷凍處理
              5、清洗與消毒處理
              6、交互污染之預防
              7、操作人員之衛生管理
              8、環境因子之控制
              四、進行危害分析所需考慮步驟:
              1、瞭解整體製備過程:組成份→加工過程→使用設備→肉品暴露之時間及溫度→原料→加工→運輸→販售中溫度及時間設定
              2、製作加工流程圖
              3、實際觀察製備加工流程
              4、從開始至結束之整體製備加工過程
              5、產品是否因設備或人員造成交叉污染
              6、產品后段管理過程是否有潛在交叉污染之可能
              7、視察過去污染事件之頻率,顯著性及發生原因
              五、評估危害發生之可能性與嚴重性
              1、評估危害發生之機率,及后續影響之嚴重性
              2、依危害程度分級 高-中-低-忽略
              3、生物性危害為多數人,物理性危害為個人
              4、預防危害之措施:溫度及時間管理、加熱烹煮、冷藏及冷凍、調整PH值、添加鹽類或防腐劑、乾燥真空包裝、來源管制、清潔消毒
              5、確定重要管制點:本項判定過程系決定那個點,步驟或程序,若施予控制,則可預防,去除或減低食品之危害至可接受程度
              6、應提供必要之考慮因素,檢驗訓練, CCP之判定結果,由資料判定或實際檢驗測定,并經HACCP小組充份討論該項判定之缺失,以決定CCP點,重要管制點的判定可由CCP判定樹或其他經驗法則為依據決定CCP點;設定管制界限列出所有CCP點之管制界限,提出管制界限的科學依據或法規依據,若有製程操作界限(即目標界限或操作員之管制標準)應予標明;
              7、設定監控程序:設定CCP的監視目標,如場所部位,加工因子,儀器設備等
              8、設定偵測失控之監視方法及提供確認之書面文件,設定線上之連續式或非連續式(批次式)監控方法,設定CCP在控制中之監視頻率、常用的監控方法,連續性監控,非連續性監控,外觀檢查、成份規格標準之監控,PH值AW(水活性)、產品溫度、微生物檢驗、重要管制點之監控、監控什麼(What) 什麼項目需監控、如何監控(How) 用什麼方法監控、監控頻率進行監控之次數及時間、誰誰負責監控,設定監視報告之負責人及查核人員,設定矯正措施,修正製程回復至正常狀態下之方法或程序,偏離管制界限時異常食品之處置方法,矯正措施之負責人及查核人員,證實CCP點已回復至正常狀態并監控中,保存矯正措施之記錄;建立記錄系統能維持原料製程,設備運作及產品在控制中的靜態記錄及保留期限,分析製程演變趨勢及確認HACCP計畫有效之動態記錄,靜態記錄指原料驗收,儲存條件,產品加工,設備操作條件與維修,產品內外在因子或儲存條件,對架售期影響評估;動態記錄指CCP監控,矯正、確認及作業衛生管制記錄;
              9、確認HACCP系統:1.確認應著重製程之監控,非最終產品之檢驗;2.確認應包含HACCP計畫定期再評估,計畫變更時再評估,計畫變更是指產品,製程,或包裝改變;3.管制界限或監控程序之確認應合乎科學及統計原理;4.應包含稽核及其他確認活動之頻率與負責人之資料;
              10、HACCP計畫可行而且有效確認,確認原則、確認活動、確認方法:1.確認原則;針對整個計畫準確性、有效性、 落實性之評估及驗證程序;確認頻率小于監控頻率,但具隨機性與目標性,2.確認活動:現場確認產品描述及流程圖之準確性;CCP監控製程及矯正動作之落實性;HACCP系統是否有效運作;記錄查核、原料成份、產品安全、加工製造、包裝、儲存運銷、其他;3.確認方法:分析測試或稽核監控程序;校正溫度測定設施或監測重要管制點之儀器;產品取樣檢測、查閱監控記錄、查閱異常產品處理記錄、檢查及稽查環境取樣檢查來源。

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